Cabe mencionar que es realmente un trabajo complicado y difícil seleccionar y ensamblar diferentes tipos de materiales para terminar con un laminado perfecto. Sabiendo que cualquier estructura laminada es el ensamblaje de diferentes tipos de materiales, la posibilidad de falla de cualquiera de las piezas ensambladas puede depender de muchos factores. Cualquier tipo de defecto en cualquiera de los materiales, o cualquier mal funcionamiento, un procesamiento incorrecto del laminado o cualquier cambio en las propiedades de los materiales a lo largo del tiempo puede terminar en un problema de delaminación.
La delaminación es el problema más importante de cualquier estructura laminada. Obviamente esto se debe a que la delaminación rompe el objetivo principal del proceso de laminación, que es la conjunción de diferentes materiales. Sin embargo, existen otro tipo de fallos en los laminados: defectos ópticos como amarilleamiento, turbidez, distorsiones de imagen, defectos de contaminación como geles, partículas, manchas,... Todos ellos señalan que algo en el proceso no está del todo bajo nuestro control. control y merece nuestra atención.
Dado que todos los laminados están constituidos por diferentes materiales, se colocan y procesan en ciertas condiciones P, T y t, tratar con delaminados es algo similar a jugar con un rompecabezas. En el mejor de los casos, la solución a los rompecabezas puede ser sencilla, pero en general son difíciles y pueden convertirse en una costosa pesadilla. En estas situaciones, la idea de buscar un experto en materiales y procesos puede ser una buena idea porque podría ayudarle a encontrar la causa real del problema e incluso cómo solucionarlo.
Bueno, una cosa a considerar es que generalmente es cierto que las cosas fallan desde su parte más débil. Pero el hecho de que fallen desde la parte más débil no significa que sean la causa del fracaso. Como se ha dicho antes, las causas de la delaminación pueden deberse a uno o varios factores. En muchos casos el pegamento, al ser blando, se considera la parte más débil y por tanto la responsable del fallo. Esta es una conclusión muy simple y no acertada.
Es bien sabido que el mejor material blando para seguridad y vidrio a prueba de balas es el TPU. En concreto los TPU que cumplen las siguientes propiedades principales son los más adecuados:
Óptico: deben tener una alta transmisión de luz: 89 - 92 % con valores de turbidez: < 0,5 % (1 mm de espesor) e índice de refracción: 1,49 - 1,5
Mecánico: Resistencia a la tracción: alrededor de 30 - 40 MPa, alargamiento a la rotura: 600 - 900 %
Adhesión sobre Vidrio u otros materiales: > 150 N/cm
Protección contra la radiación UV
Además de todas estas propiedades, es importante a la hora de procesar tener en cuenta otros factores importantes como la humedad, la temperatura, la presión y los tiempos del ciclo de laminación.
Dependiendo de las propiedades de los materiales y de cómo se llevan a cabo los procesos, los laminados pueden tener vidas operativas largas o cortas. Por tanto, estamos hablando de durabilidad y también del coste de vida útil del producto. En otras palabras, ¿cómo conseguir el mejor a menores costes, al mismo tiempo que haces más felices a tus clientes elevando tu reputación?.
La protección UV, el nivel de humedad de los materiales y el tipo y nivel de adherencia entre elementos son parámetros clave para conseguir los laminados de vidrio de mayor seguridad y resistencia balística.
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